高速切削加工的介绍电器插头

高速切削加工的介绍

高速切削加工的介绍 2011年12月10日 来源： 高速切削加工技术是一种用比常规切削高得多的切削速度进行切削加工的高效新技术，高速切A削加工可用于加工有色金属、铸铁、钢、纤维强化复合材料等，还可以用于切削加工各种难加工材料．现在，高速切削技术已渐趋成熟，并开始在制造领域中大显身手。高速机床的单元技术和整机水平正在逐步提高。技术基础雄厚的机床厂推出了多种高速、高精度的机床产品，并且在航空航天制造、汽车工业和模具制造、轻工产品制造等重要工业领域创造了惊人的效益。高速切削技术和高速加工机床越来越多地受到工业部门的青睐。高速切削加工的概念和特点：1．高速切削历史与现状高速切削的起源可追溯到20世纪20年代末期。德国的切削物理学家萨洛蒙（Carl压lomon）博士于1929年进行了超高速切削模拟试验。1931年4月发表了著名的超高速切削理论，提出了高速切削假设。萨洛蒙指出：在常规的切削速度范围内，切削温度随着切削速度的增大而提高对于每一种工件材料，存在一个速度范围，在这个范围内，当切由于切削温度太高，任何刀具都无法承受，切削加工不可能进行。但是，切削速度进一步提高，超过这个速度范围后（切削温度反而降低。同时，切削力也会大幅度下降。按照他的假设，在具有一定速度的高速区进行切削加工，会有比较低的切削温度和比较小的切削力，有可能用现有的刀具进行超高速切削，从而大幅度减少切削时间，成倍地提高机床的生产率。美国于1960年前后开始进行超高速切削试验。试验将刀具装在加农炮里，从滑台上射向工件；或将工件当作子弹射向固定的刀具。1977年美国在一台带有高频电主轴的加工中心上进行了高速切削试验，其主轴转速可以在180～18000r/min范围内无级变速，工作台的最大进给速度为7.6m/min。1979年美国防卫技术研究总署（DARPA）发起了一项“先进加工研究计划”，研究切削速度比塑性波还要快的超高速切削，为快速切除金属材料提供科学依据。在德国，1984年国家研究技术部组织了以Darmstadt工业大学的生产工程与机床研究所PTW）为首，包括41家公司参加的两项联合研究计划，全面而系统地研究了超高速切削机瓜刀具、控制系统以及相关的工艺技术，分别对各种工件材料（钢、铸铁、特殊合金、铝合金、铝镶铸造合金、铜合金和纤维增强塑料等）的超高速切削性能进行了深入的研究与试验，取得了切削热的绝大部分被切屑带走国际公认的高水平研究成果，并在德国工厂广泛应用，获得了好的经济效益。日本于20世纪60年代就着手超高速切削机理的研究。日本学者发现在超高速切削时，工件基本保持冷态，其切屑要比常规切屑热得多。日本工业界35善于吸取各国的研究成果并及时应用到新产品开发中去，尤其在高速切削机床的研究和开发方面后来居上，现已跃居世界领先地位。进人20世纪90年代以来，以松浦（Matsuora）、牧野(Makino）、马扎克（Mazak）和新泻铁（Niigata）等公司为代表的一批机床制造厂，陆续向市场推出不少超高速加工中心和数控铣床，日本厂商现已成为世界上超高速机床的主要提供者.我国早在20世纪50年代就开始研究高速切削，但由于各种条件限制，进展缓慢。近10年来成果显著，至今仍有多所大学、研究所开展了高速加工技术及设备的研究。2切削速度范围的划分根据高速切削机理的研究结果，当切削速度达到相当高的区域时，切削力下降，工件的温升低，热变形小，刀具的耐用度提高等。高速切削不仅可以大幅度提高单位时间材料切除率．而且还会带来一系列的其他优良特性。高速切削的速度范围定义在这样一个给切削加工带来一系列优点的区域。这个切削速度区比传统的切削速度高得多，因此也称超高速切削．通常，考虑到刀具直径和转速等因素，人们习惯于用切削加工最大线速度来描述切削速度，单位是m/min（米／分钟）．另一方面，由于机床主轴是提供高转速的关键部件，为了更直观和形象地表示建度，特别是描述机床的速度，也有用不同情况下的主轴转速来划定高速切削范围。各国对超高速切削的速度范围迄今尚未作出明确统一的规定，但是通常把切削速度比常规高出

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